Oltre l’80% dei problemi legati agli imballaggi primari non nasce in produzione, ma molto prima: nella fase in cui nessuno ha realmente ascoltato l’esigenza dell’azienda. È un dato che chi lavora sul campo conosce bene, ma che spesso viene ignorato. Il packaging non è solo un contenitore: è protezione del prodotto, garanzia di conformità normativa, efficienza nelle linee e nella logistica.
Il metodo GLPS nasce proprio da questa realtà. Non come teoria, ma come processo operativo in quattro step: ascolto, analisi, proposta, fornitura. In questo articolo capirai perché questo approccio fa la differenza, quali aspetti tecnici e normativi entrano in gioco, quali errori evitare e quali tendenze stanno cambiando il settore.
Per un responsabile R&D, acquisti o qualità, oggi il tema è urgente. Le normative si stanno irrigidendo, i costi di errore stanno crescendo e improvvisare non è più un’opzione sostenibile. La vera domanda è: quanto ti costa davvero un imballaggio sbagliato?
Sezione 1 – Inquadramento tecnico e normativo
Un imballaggio primario è tutto ciò che entra in contatto diretto con il prodotto. Non è una definizione teorica, è un vincolo legale e tecnico.
Le basi normative sono chiare:
- regolamento (CE) 1935/2004: il materiale non deve trasferire sostanze nocive né alterare odore, gusto o composizione del prodotto
- regolamento (UE) 10/2011: regola l’uso delle plastiche a contatto con alimenti
- nuovo regolamento Europeo sugli imballaggi 2025/40 (PPWR): spinge in modo forte verso riciclabilità, riduzione degli sprechi e uso di materiali riciclati
Questi non sono principi astratti. Hanno impatti pratici su:
- scelta dei materiali
- geometrie del contenitore
- compatibilità con linee di riempimento e sigillatura
- gestione del fine vita dell’imballo
La domanda che spesso non viene fatta è semplice: il tuo imballaggio è progettato solo per rispettare le regole di oggi o anche quelle che stanno arrivando?
Sezione 2 – Analisi con esempio concreto
Immaginiamo un caso reale, molto comune nel settore alimentare.
Un’azienda produce snack in vaschetta termosaldata. Negli ultimi mesi aumentano i reclami: deformazioni della vaschetta e micro-perdite durante il trasporto.
Step 1 – Ascolto
Non si parte dal catalogo, si parte dal problema.
Si analizzano:
- condizioni di trasporto
- stress termici
- struttura del pallet
- tipo di film di chiusura
- comportamento del materiale sotto sforzo
La domanda chiave è: il problema è il materiale o il progetto?
Step 2 – Analisi
Si mettono sul tavolo i dati reali, non le sensazioni.
Ad esempio:
- differenza di comportamento tra struttura mono-materiale e strutture multistrato
- uso di strato barriera EVOH
- verifica della compatibilità con la linea esistente
Qui entra in gioco il costo/beneficio: se il nuovo materiale costa circa +2,3 € ogni 1000 pezzi, ma riduce i richiami dello 0,5%, il risparmio annuo può essere di diverse migliaia di €.
Vale la pena? Dipende dal contesto, non dallo sconto.
Step 3 – Proposta
Si costruisce una soluzione tecnica realistica, non ideale.
Non si promettono miracoli. Si definiscono test, simulazioni di trasporto, prove di linea.
Step 4 – Fornitura e controllo
La fornitura non è la fine, è l’inizio del controllo.
Si definiscono KPI chiari:
- scarti di linea
- deformazioni
- integrità della sigillatura
- leggibilità etichetta
Un aspetto spesso ignorato: nel caso di stampaggio a iniezione, se le specifiche cambiano, lo stampo non si “adatta”. Va rifatto. Chi racconta il contrario semplicemente non conosce il processo.
Domanda scomoda: quanti problemi ti stai portando dietro perché nessuno ha avuto il coraggio di ripartire da zero?
Sezione 3 – Implicazioni operative
Qui il metodo fa davvero la differenza tra professionisti e improvvisati.
Errori tipici da evitare:
- gestire il packaging solo come tema di acquisto e non come tema strategico
- scegliere soluzioni “green” senza un reale ritorno operativo
- sottovalutare il costo di rifacimento di stampi e attrezzaggi
- non definire KPI misurabili
Punti chiave del metodo GLPS:
- coinvolgere tutte le funzioni: qualità, R&D, produzione, logistica
- progettare pensando alla futura normativa, non solo a quella attuale
- lavorare con partner tecnici qualificati, non solo fornitori di prodotto
Una domanda che pochi fanno: hai mai calcolato il costo reale di un richiamo prodotto legato al packaging?
Sezione 4 – Tendenze future e raccomandazioni
Il mercato si sta muovendo veloce, e non sempre in modo lineare.
Alcuni dati concreti:
- Il mercato globale del packaging ha superato i 1.080 miliardi di dollari nel 2024 e continua a crescere
- I prodotti con claim di sostenibilità crescono più velocemente dei prodotti tradizionali
Trend principali:
- spinta verso mono-materiali riciclabili
- aumento dei contenuti riciclati
- integrazione di sistemi di tracciabilità (QR, RFID, smart label)
- pressione normativa sempre più forte in Europa
Raccomandazioni operative:
- non rincorrere le mode, valutare sempre il ritorno economico reale
- progettare oggi pensando alle regole di domani
- adottare un metodo, non soluzioni spot
- affidarsi a strutture che lavorano come intermediari tecnico-commerciali, capaci di selezionare partner e tecnologie in modo indipendente
Qui l’esperienza e il network fanno la differenza, soprattutto quando non si è vincolati a una sola tecnologia.
Conclusione
Il packaging primario non è un dettaglio. È una leva strategica.
Il metodo GLPS in 4 step – ascolto, analisi, proposta, fornitura – nasce per ridurre improvvisazione, errori e costi nascosti. Funziona perché è strutturato, ma resta flessibile.
In un contesto fatto di normative più stringenti, costi crescenti e richieste sempre più complesse, improvvisare non è più accettabile.
Se stai valutando lo sviluppo o il ripensamento del tuo imballaggio primario, il prossimo passo logico non è cercare un prodotto, ma definire il metodo. Quando serve un confronto tecnico su casi reali, una struttura come GLPS può aiutare proprio in questo: trasformare il caos delle opzioni in un percorso chiaro e misurabile.
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